Im gegenständlichen Projekt galt es die Reinigung von magistralen Herstellungsprozessen zu validieren. Der Auftraggeber produziert im Rahmen der galenischen Herstellung am Standort Linz für verschiedenste Abnehmer wie z.B. Apotheken und Ärzte medizinische Einzelprodukte mit individueller Zusammensetzung. Für diese Einzelprodukte stehen bis zu 5000 einzelne Wirkstoffe mit jeweils unterschiedlichen toxischen und pharmazeutischen Eigenschaften zur Verfügung.

Weiters werden auf einzelnen Anlagen Medizinprodukte in größeren Mengen, meistens als Basis für weitere Produkte produziert. Diese finden Anwendung in Form von Zäpfchen, Salben, Tinkturen, Pulvern und Tabletten.

Nach Herstellung werden diese Produkte durch den hauseigenen Logistikdienst direkt an die Bedarfsträger in ganz Österreich zugestellt.

Die effektive Reinigung von pharmazeutischen Produktionsanlagen ist ein unabdingbarer Prozess bei der Herstellung pharmazeutischer Produkte. Die vollständige Entfernung von Produktresten aus Anlagen trägt zur Herstellung eines Produkts mit der erforderlichen Qualität bei.

Zielsetzung

Eine Reinigungsvalidierung ist durchzuführen, um die Wirksamkeit eines Reinigungsverfahrens zu belegen.

Eine Reinigungsvalidierung ist der dokumentierte Nachweis, dass die Reinigung einer Anlage zu gleich bleibenden und reproduzierbaren Ergebnissen führt, indem von kritischen und repräsentativen Anlagenteilen nach erfolgter Reinigung ein oder mehrere Probezüge erfolgen. Die Proben werden in einem qualifizierten Labor nach den zuvor definierten Analyseverfahren analysiert und ausgewertet. Die Ergebnisse werden mit festgelegten Akzeptanzkriterien verglichen und im Rahmen eines Abschlussberichtes bewertet. Im Idealfall befinden sich die Probenergebnisse unter den Akzeptanzkriterien und die Validierung kann positiv abgeschlossen werden.

Projektschritte

A) Zur Erfassung der Gesamtsituation wurde unter Einbeziehung aller Produktions- und Qualitätsverantwortlichen ein Validierungsprogramm festgelegt. Dieses beschreibt die Zuständigkeiten Vorgangsweisen und Abläufe. Weiters definiert es die notwendige Dokumentation, die verwendeten Abkürzungen und legt die Art und Weise der Akzeptanzkriterien fest.

B) Zur Festlegung des notwendigen Validierungsumfanges wurde eine Risikoanalyse erstellt. In dieser wurden die „worst case“-Produkte und deren pharmazeutischen Eigenschaften hinsichtlich der Gefährlichkeit von Rückständen oder Kreuzkontaminationen in den Nachprodukten nach erfolgter Reinigung des Produktionsequipment bewertet. Weiters wurden die Reinigungsmaßnahmen und verwendeten Reinigungsmittel für eine Grenzwertfindung betrachtet.

Die Risikoanalyse ergab die erforderlichen Akzeptanzkriterien für 11 Anlagen und die magistrale Herstellung als Anlage als Basis für die nachfolgenden Validierungsschritte.

Weiters wurde festgelegt, dass es notwendig ist die beiden Reinigungsautomaten zu qualifizieren. In diesen Automaten werden verschiedene Teile der Anlagen, sowie auch verwendetes Equipment der magistralen Herstellung maschinell gereinigt.

C) Qualifizierung der Reinigungsautomaten.

Diese Qualifizierung wurde unter Verwendung des Riboflavintestes durchgeführt. Die erforderlichen Schritte und Dokumente wurden erstellt und genehmigt. Mit der Qualifizierung dieser beiden Reinigungsautomaten wurde wegen eines bevorstehenden Audits unverzüglich begonnen. Die positiven Ergebnisse wurden der zuständigen Behörde (AGES) im Rahmen dieses Audits präsentiert.

D) Nach Bewertung der Risikoanalyse wurden die „worst case“-Wirkstoffe und die risikoreichsten Produkte festgelegt Für diese Anlagen, welche diese Produkte produzieren wurden die Validierungspläne und die notwendigen Protokolle zur Durchführung erstellt.

E) Nach Erstellung und Genehmigung der Dokumente wurde die Validierung mit allen Pulver und Salbenverarbeitenden Anlagen begonnen.

F) Die Ergebnisse der Validierung wurden im Rahmen von Validierungsberichten zu den jeweiligen Validierungsobjekten bewertet und der Produktion und der Abteilung Quality zur Genehmigung vorgelegt. Nach Abschluss der aufgetretenen Abweichungen und der Validierungsberichte wurden die Anlagen wieder für die Produktion freigegeben.

Arbeitsumfang:

Es wurden 11 Validierungs-, 2 Qualifizierungspläne, ca. 90 Anhänge zu den Plänen, 4 Validierungs- und 2 Qualifizierungsberichte und ca. 30 Anhänge zu den Berichten erstellt.